KS-Ratgeber

205 204 Kataphoretische Tauch­ lackierung/KTL-Lackierung/ Electro-Coating Produkte Galvaswiss Kataphoretische Tauchlackierung Entfetten, Beizen, Spülen, Phosphatieren oder anderweitige Konversionsschicht, VE-Spülen, KTL Tauchlackieren. Es gibt auch Verfahren, wo erst Sandgestrahlt und dann entfettet, gespült etc. wird (z.B. schwere Fahrzeugrahmen). 8 – 30 µm Standard-Schichtdicken. Höhere Schichtdicken bis ca. 50 µm sind möglich. Durch zunehmende Schichtdicke reduzierte Leitfähigkeit und Abscheidung. Die KTL Tauchlackierung (als Epoxi-Grundierung) wird meist bei ca. 180 °C eingebrannt. Keine intermetallische Legierungsschicht, durch den Strom- fluss auf flächigen Teilen gleichmässige, kompakte, poren- freie Lackabscheidung, ähnlich wie bei einer Nasslackierung, jedoch eher gleichmässiger und dank Tauchverfahren für kompliziertere Strukturen geeignet. Geeignet für nachfolgende Lackierungen, Zwischenanstriche und/oder Deckanstriche. Nass- oder Pulverlackierungen, ent- sprechend Kurzzeit-Hitzebeständigkeit bis 220 °C. Entsprechend chem. Vorbehandlung (Phosphatierung oder Zirkonverbindungen etc.) gute Haftfestigkeit, vergleichbar mit einer Epoxidharzbeschichtung auf zinkphosphatiertem Stahl. Haftzugwerte > 30 kg/cm 2 . Gute chemische Belastbarkeit bei Epoxidharz-Tauchlackie- rung. Epoxidharze haben generell gute Resistenz gegenüber Säuren, Laugen, Benzin. Dank eher dünnen Schichten gut biegefähig, ohne Risse zu bekommen. Vergleichbar mit Sendzimirverzinkung. Generell biegsamer als dickschichtigere 2K-Nass- und Pulverlackie- rungen. Erichsen-Tiefung: 5 mm-Delle ohne Lack-Riss. Die Tauchlackierung wird vorwiegend für Serien und in der Automobilindustrie angewendet. Es kommen je nach Anwen- dung und Vorbehandlung verschiedene, meist hersteller­ spezifische Normen zur Anwendung, z.B. TL 245 von Volks- wagen. Meist werden produktspezifische Testwerte wie z.B. 500 Salzsprühstunden bei 30 µm Schichtdicke plus Dornbiege- oder Steinschlagtest etc. vereinbart. Elektrochemische Abscheidung in einem wässrigen Lack. Auftrag einer organischen Beschichtung als fein dispergierte, ionisierbare Polymere auf einer leitfähigen Oberfläche. Der Beschichtungsstoff wird als Anode im Beschichtungsbad gelöst und mittels Gleichstrom auf dem Werkstück (Kathode) abgeschieden, meist in leicht saurer Lösung. Ähnliches Verfahren wie bei der galvanischen Verzinkung. Bindemittel ist meist Epoxidharz. Korrosionsschutzgrundierung für Serienteile (Fahrzeugteile, Fahrzeugchassis, Schrauben, Haushaltgeräte etc.). Als dünnflüssiger Lack geeignet für komplizierte Geometrien. Saubere Vorbehandlung, z.B. Phosphatieren (Zinkphospha- tierung wie bei galvanischer Verzinkung) für Stahlteile oder Chromatieren (Cr III) für Aluminiumteile und Spülungen mit- tels VE-Wasser. Hohlräume werden kaum oder nicht be- schichtet, hierzu bedarf es einer Anode im Innern des Werk- stückes (für Hohlräume sind normale Tauchlackierungen oder autophoretische Tauchlackierungen geeigneter). Durch die elektrolytische Abscheidung entstehen keine Läufer oder Nasen. Automatisierter Prozess, wenig Manpower notwendig. Nach Tauchlackierung meist VE-Spülung und Einbrennen des Lackes. Norm Verfahren Rot = Werkstück C = Lacksubstrat, teilw. Gelöst Punkte = dispergierte Lack­ teilchen in wässriger Lösung. Vorbehandlung Schichtdicken Schichtaufbau Überlackierbarkeit Haftfestigkeit Spezielle Korro­ sionsbelastung Duktilität/ Biegbarkeit